Korrosionsprüfung

Salzsprühnebel, Kondenswasser, zyklische und SO₂-Tests

Prüfungsteil 1A 7.1

KernaussageDer Korrosionsschutz beschichteter Metalle wird in künstlichen Atmosphären geprüft — Salzsprühnebel, Kondenswasser, zyklische Wechseltests und SO₂ — und über Unterrostung, Blasen und die Unterwanderung am Ritz bewertet.

Salzsprühnebelprüfung

Nach DIN EN ISO 9227 werden die Prüfbleche in einer Kammer mit feinem Nebel aus Kochsalzlösung bei erhöhter Temperatur dauerbeansprucht. Drei Varianten: NSS (neutral), AASS (essigsauer) und CASS (kupferbeschleunigt essigsauer — die aggressivste Variante des Salzsprühnebels; die Aussagekraft hängt von Werkstoff und System ab). Geprüft wird meist an einem eingeritzten Blech; bewertet werden die Unterrostung am Ritz und die Blasenbildung in der Fläche. Der Dauer-Salzsprühnebel ist ein reiner Zeitraffer und korreliert nur begrenzt mit der Praxis.

Kondenswasser- und SO₂-Prüfung

Die Kondenswasserprüfung (DIN EN ISO 6270) beansprucht die Muster in Konstant- oder Wechselklima mit hoher Feuchte und kann insbesondere Feuchteempfindlichkeit, Blasenbildung und Haftungsverlust sichtbar machen. Der Kesternich-Test setzt sie einer feuchten, SO₂-haltigen Atmosphäre aus und bildet Industrieluft und sauren Regen nach — heute DIN EN ISO 22479 (früher DIN 50018), in Zyklen zu je 24 Stunden.

Zyklische Wechseltests

Zyklische Prüfungen kombinieren Salz, Feuchte und Trocknung (oft mit UV) im Wechsel und können bestimmte reale Belastungswechsel praxisnäher abbilden als kontinuierlicher Salzsprühnebel; die Aussagekraft ist anwendungsspezifisch. Grundnorm ist DIN EN ISO 11997-1; im Automobilbau gilt VDA 233-102 mit einem siebentägigen Prüfzyklus. Beide sind unterschiedliche zyklische Prüfprogramme — die Auswahl richtet sich nach Spezifikation und Anwendungsbereich.

Bewertung der Proben

Wie bei der Bewitterung erfolgt die Auswertung nach DIN EN ISO 4628: Blasengrad (Teil 2), Rostgrad (Teil 3), Rissgrad (Teil 4) und Abblätterungsgrad (Teil 5), jeweils aus Menge und Größe. Zusätzlich wird die Unterwanderung — Enthaftung und Rost am Ritz — gemessen. Diese Prüfungen sind die Grundlage, mit der ein Beschichtungssystem für eine Korrosivitätskategorie und Schutzdauer qualifiziert wird (DIN EN ISO 12944-6 bzw. -9, siehe L-99).

Umwelt und Sicherheit

Salznebel und vor allem SO₂ sind gesundheits- und umweltrelevant — nur in geschlossenen Prüfkammern mit Absaugung arbeiten. Prüflösungen und beschichtete Bleche fachgerecht entsorgen.

Merksatz

Salzsprühnebel (ISO 9227, NSS/AASS/CASS) am geritzten Blech, Kondenswasser (ISO 6270) und Kesternich/SO₂ (ISO 22479) prüfen einzelne Belastungen; zyklische Tests (ISO 11997, VDA 233-102) können bestimmte reale Belastungswechsel praxisnäher abbilden — die Aussagekraft ist anwendungsspezifisch. Bewertung nach ISO 4628 plus Ritzunterwanderung — Basis der Systemqualifikation nach ISO 12944.

SalzsprühnebeltestNSSAASSCASSKondenswasserKesternichSO₂-Testzyklische KorrosionsprüfungVDA 233-102RitzunterwanderungDIN EN ISO 9227DIN EN ISO 4628

Quellen

Brock/Groteklaes/Mischke, Lehrbuch der Lacktechnologie
DIN EN ISO 9227
DIN EN ISO 6270
DIN EN ISO 11997
DIN EN ISO 22479
DIN EN ISO 4628
DIN EN ISO 12944-6

Übungsblatt Ü-159

Prüfen, ob es sitzt.

Verständnis8 Punkte

1. Warum korreliert der Dauer-Salzsprühnebeltest nur begrenzt mit der Praxis, und was bilden zyklische Tests besser ab?

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SalzsprühnebelDer Salzsprühnebeltest (DIN EN ISO 9227) belastet die Bleche dauerhaft und gleichförmig mit Salznebel — eine Belastung, die so in der Natur kaum auftritt.

PraxisIn der Praxis wechseln Nässe, Trocknung, Temperatur, UV und Salz ständig; der Wechsel zwischen Feuchte und Trocknung kann bei vielen Beschichtungssystemen relevante Schadensmechanismen beeinflussen — die Bedeutung ist system- und umgebungsabhängig.

Zyklische TestsZyklische Prüfungen (DIN EN ISO 11997-1, VDA 233-102) kombinieren diese Phasen im Wechsel und können reale Belastungswechsel praxisnäher abbilden; die Aussagekraft ist anwendungsspezifisch.

FolgeEin System kann im Dauersprühnebel gut abschneiden und im Zyklustest dennoch versagen — deshalb schreiben viele Spezifikationen zyklische Prüfungen vor.

Warum das eine Eins verdientDer Unterschied Dauer- gegen Wechselbelastung und die bessere Praxisnähe zyklischer Tests werden klar benannt.

Verständnis6 Punkte

2. Ordnen Sie die Korrosionsprüfungen der jeweils simulierten Belastung zu.

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Salznebel / MeeresatmosphäreSalzsprühnebeltest (DIN EN ISO 9227).

Feuchte / KondensationKondenswasser-Klimatest (DIN EN ISO 6270).

Industrieluft / saurer RegenKesternich-Test mit SO₂ (DIN EN ISO 22479).

Reale WetterfolgeZyklischer Wechseltest (DIN EN ISO 11997-1, VDA 233-102).

Warum das eine Eins verdientJede Prüfung wird der passenden Belastung korrekt zugeordnet.

Anwendung8 Punkte

3. Ein Korrosionsschutzsystem für ein Küstenbauwerk (Kategorie C5) soll geprüft und für eine hohe Schutzdauer qualifiziert werden. Welche Prüfungen und welche Bewertung setzen Sie ein?

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SalzsprühnebelSalzsprühnebeltest (DIN EN ISO 9227, meist NSS) an geritzten Blechen — Unterrostung am Ritz und Blasenbildung.

ZyklischZyklischer Wechseltest (DIN EN ISO 11997-1) mit Salz, Feuchte und Trocknung — praxisnäher als reiner Dauersprühnebel.

KondenswasserKondenswasser-Klimatest (DIN EN ISO 6270) zur Feuchtebeanspruchung.

Bewertung/QualifikationAuswertung nach DIN EN ISO 4628 plus Ritzunterwanderung; die Qualifikation für C5 und hohe Schutzdauer erfolgt nach DIN EN ISO 12944-6 (siehe L-99).

Warum das eine Eins verdientDie Auswahl passt zur Küsten- und C5-Beanspruchung, kombiniert Dauer- mit Wechselbelastung und nennt die Qualifikation nach ISO 12944.

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